Красноярск Ачинск Боготол Бородино Дивногорск Енисейск Канск Лесосибирск Минусинск Назарово Норильск Сосновоборск Шарыпово Железногорск Зеленогорск Солнечный Кедровый Богучаны Тура Игарка Хатанга

Новости

21 сен 2021
Как краевые предприятия повышают производительность труда после нацпроекта?
В Красноярском крае с 2019 года реализуется национальный проект «Производительность труда». 37 предприятий уже приняли в нем участие и удивились увеличению производительности труда на пилотных потоках в 2-3 раза. Пилотные потоки – это, как правило, одна производственная линия или участок, на которых все процессы доведены до совершенства под управлением профес­сиональных экспертов в области бережливых технологий.

Представители компаний, где эксперты уже поработали, рассказали ДЕЛА.ru, каким образом изменились производственные «привычки» по итогам участия в нацпроекте.

К общероссийской инициативе присоединились средние и крупные предприятия базовых несырьевых отраслей экономики России. Задача нацпроекта – обеспе­чение ежегодного 5% прироста производительности труда к 2024 году на 50 % предприятиях участниках нацпроекта. Причем, что важно – условием участия в нацпроекте является принадлежность предприятий к несырьевым отраслям экономики. Так, в Красноярском крае это компании из пищевой и обрабаты­вающей промышленности, дорожной и транспортных отраслей, строительства, сельского хозяйства и торговли.

Сегодня в крае задействованы 64 предприятия, 37 из которых уже завершили пилотные потоки и могут похвастать хорошими результатами.

По итогам на 44% уменьшилось среднее время протекания процессов/выпуска готовой продукции, на 59% выросла выработка готовой продукции на отобранном участке (потоке), на 47% снижен уровень незавершенного производства.

Каким образом удалось достичь этих цифр? Этот национальный проект, как и некогда научная организация труда в советское время, делает ставку на людей. Если точнее – на их компетенции. Поддержку предприятиям оказывают эксперты Федерального или Регионального центров компетенций в сфере производи­тельности труда.  Подчеркнем, эксперты совершенно бесплатно работают с сотрудниками предприятий-участников нацпроекта.

Работа строится в несколько этапов. В первую очередь, эксперты совместно с предприятием определяют производственный участок, иными словами, пилотный поток, который имеет ключевое значение для экономической эффективности компании. Затем из специалистов предприятия формируется рабочая группа, которая вместе с экспертом анализирует и выявляет на участке проблемные места. Третий этап – ликвидация проблемных мест с помощью инструментов бережливого производства. И, наконец, заключительный, но не окончательный этап – это самостоятельное тиражирование рабочей группой полученного опыта на другие производственные участки. Таким образом, знания, умения, навыки специалистов распространяются на все производство. Предприятия за счет компетенций собственных сотрудников становится в разы эффективнее и конкурентоспособнее.
Руководитель Регионального центра компетенций Павел Безсалов отмечает, что выработанные подходы в организации производства позволят предприятию непрерывно улучшать эффективность работы и сокращать производственные издержки, независимо от отраслевой принадлежности предприятия.

Своими положительными результатами с ДЕЛА.ru поделились три компании – АО «КрасАвиа», МП «КП АТП-7» и ООО «Канский завод легких металлоконструкций «МАЯК».

В «КрасАвиа» рассказали, что участие в нацпроекте было очень полезным для авиакомпании, и все приобретенные знания продолжают применяться на практике в аэропорту Тура. Специалисты «КрасАвиа» обучались бережливому производству по программе Федерального центра компетенций.


Под управлением эксперта ФЦК на базе аэропорта Черемшанка был реализован проект оптимизации технического обслуживания самолета Ан-24/26.

«Мы получили значительную экономию рабочего времени: если раньше техническое обслуживание самолета выполняли 5 человек за 18 часов, то после реализации нацпроекта тот же самый объем работ выполняют 3 человека за 9 часов», – сообщили представители предприятия о полученном опыте.


«В мае в Туре специалисты провели производственный анализ на участке ТО вертолета Ми-8Т, выявили узкие места, оптимизировали последовательность выполнения операций. Участок технического обслуживания ВС «Тура-МВЛ» теперь проводит техническое обслуживание по новому регламенту и в октябре оценит результаты», – отметили в авиакомпании.

Ожидается, что эффект от нового порядка техобслуживания вертолетов будет сравним с эффектом от оптимизации ТО на Ан-24/26.

Еще одним участником нацпроекта в Красноярском крае стало муниципальное предприятие «КП АТП-7» Красноярска. Здесь отметили, что эталонным участком была определена зона текущего (заявочного) ремонта, где ремонтируют автобусы, сошедшие с линии по технической неисправности.

«В результате оптимизации удалось снизить время протекания процесса на 11% и незавершенное производство (запасы) на 16%, а также увеличить интенсив­ность пассажиропотока на 22,8 %. Кроме того, были сокращены излишние перемещения персонала при выполнении ремонтных работ за счет внедрения системы 5С», – рассказали транспортники.

После взаимодействия с экспертами Федерального центра компетенций на предприятии был организован проектный офис, в котором планируется разработать дальнейшие пути совершенствования производства. Для обратной связи со специалистами организована доска решения проблем, на которой любой сотрудник может сообщить о проблеме: ее рассматривают и устраняют в кратчайшие сроки.

Экономический эффект от реализации проекта уже составил 1,6 млн рублей.

В компании отметили, что все знания о бережливом производстве, переданные экспертами центра, тиражируются внутренним тренером предприятия, который прошел обучение в Москве и защитил 5 сертификатов. Сотрудники учатся бережливому производству согласно утвержденному плану.

Еще одно предприятие, принявшее участие в нацпроекте, – это канский завод легких металлоконструкций «Маяк».

Директор завода Евгений Заречнев рассказал, что сотрудники приступили к работе по нацпроекту в 2020 году, и пандемия не помешала его реализации. Была создана рабочая группа из наиболее инициативных сотрудников завода. После анализа текущего производственного потока были выявлены площадки, оптимизация которых требовалась в первую очередь.

«Мы изменили подход к принципу планирования, документообороту, запустили инструмент балансировки по каждому рабочему месту, изменили культуру производства, а также подход персонала к своим обязанностям», – рассказал директор «Маяка».

Также он отметил, что после реализации всех намеченных с экспертами мероприятий производительность труда выросла на 42%, при том, что численность сотрудников осталась прежней.


Экономический эффект от участия в нацпроекте на сегодня превысил 120 млн рублей.

Производство продолжает работать на тех же площадях, но с большим оборотом продукции. Объем незавершенного производства сокращен практически в два раза, а площадь цеха строго организована и ограничена под ту или иную операцию.

«В целом между тем, что было до, и тем, что стало после, существенная разница. Я очень доволен участием в нацпроекте. Считаю, что это своевременный и достаточно эффективный инструмент государственной поддержки бизнеса», – подытожил Евгений Заречнев.

Всего в национальном проекте «Производительность труда» принимают участие 2860 предприятий по всей России. Чтобы стать участником проекта, компания должна относиться к выше перечисленным отраслям экономики, иметь выручку от 400 млн рублей в год, а доля налоговых резидентов иностранных государств в уставном капитале юридического лица должна составлять не более 50%. Все-таки проект «национальный».



Источник